從雙金屬帶鋸條的基體疲勞斷口形貌觀察以及能譜分析結(jié)果表明，基體表面含有Mg，Si，Cu和S等元素的存在，Al2O3以及Fe2O3的復(fù)合氧化物夾雜組成的微凹坑，是表面裂紋形成的主要原因。其表面的微凹坑產(chǎn)生，很有可能就是基體合金在煉鋼當(dāng)中使用的脫氧劑、保護(hù)渣或者是熱軋的過(guò)程中產(chǎn)生的氧化物等夾雜殘留于基體中，隨后冷軋時(shí)，由于夾雜物與基體之間熱膨脹系數(shù)相差較大以及界面結(jié)合力不強(qiáng)，導(dǎo)致變形不協(xié)調(diào)，結(jié)果在鋼帶的表面產(chǎn)生了微凹坑缺陷。微凹坑可以看成是微裂紋，可以引起局部的應(yīng)力集中。

起初，由于微裂紋的尺寸小，應(yīng)力強(qiáng)度的因子K低，所以微裂紋擴(kuò)展才會(huì)緩慢。
在隨后的鋸切中，由于應(yīng)力以及腐蝕介質(zhì)(主要都是水溶液的作用)的一個(gè)聯(lián)合影響，裂紋在以應(yīng)力腐蝕為主的、腐蝕疲勞機(jī)制的協(xié)同作用之下在不斷的擴(kuò)展，相應(yīng)的斷口形貌特征主要為沿晶開(kāi)裂。
隨著雙金屬帶鋸條裂紋的不斷擴(kuò)展，應(yīng)力強(qiáng)度也會(huì)因子K也會(huì)隨之不斷的增大，應(yīng)力腐蝕作用相對(duì)來(lái)說(shuō)就會(huì)減弱，腐蝕疲勞機(jī)制占據(jù)了主導(dǎo)，相應(yīng)的斷口形貌特征主要為沿晶開(kāi)裂向穿晶斷裂方式的一個(gè)過(guò)渡。鋸切試驗(yàn)結(jié)果表明，裂紋源通常都是萌生于其基體表面，并且疲勞裂紋形核壽命大約占雙金屬帶鋸條總的使用壽命的55%。
由此可見(jiàn)，其基體表面質(zhì)量也是影響雙金屬帶鋸條使用壽命的重要因素之一。
分析可得：雙金屬帶鋸條基體的表面主要存在著Mg，Si，Cu和S等元素的Al2O3和Fe2O3復(fù)合氧化物夾雜組成的微凹坑，其才是造成表面裂紋的主要的根源。